کاهش هزینه‌ های نگهداری و تعمیرات و کاهش توقفات تجهیزات بدلیل خرابی

کاهش هزینه‌ های نگهداری و تعمیرات و کاهش توقفات تجهیزات بدلیل خرابی یکی از مهم ترین مباحث حوزه مدیریت نگهداری و تعمیرات است. هروقت توقفات تجهیزات فرایند تولید بدلیل خرابی زیاد باشد دو اتلاف عمده پیش می آید که برای سازمان بحرانی است یکی اینکه خط تولید متوقف شده است و سازمان به تعهدات مشتریان نمی رسد و سودآوری کاهش می یابد و پول از دست می رود و دوم اینکه هر خرابی مواجه می شود با هزینه هایی شامل تعویض قطعات یدکی و هزینه های تعمیراتی آن یا در داخل یا در خارج از سازمان که یک هزینه اضافه و پیش بینی نشده در روند کاری سازمان است.

لذا از دو طرف یک خرابی به سازمان ضربه می زند و هیچ کس بخصوص مدیرعامل سازمان از وجود خرابی دستگاه ها خوشش نمی آید. به قول مدیرعامل یکی از کارخانجات صنعت لاستیک کشور وقتی یک دستگاه خراب می شود همه باید بیایند سر دستگاه و مشکل را حل کنند همه! مهندسی ، تولید و تعمیرات و کیفیت و غیره خیلی مهم است چون بازار را از دست می دهیم ! (حالا به اینکه این جمله درست است یا نه کاری نداری اهمیت موضوع برای ایشان مطرح است)

آیا می توان در سازمان هزینه های نگهداری و تعمیرات را دقیق محاسبه کرد؟

دوره آموزش هزینه های نگهداری و تعمیرات PM Cost

با هر فشار و پیگیری که شده دستگاه تعمیر می شود ولی همان خرابی برای دستگاه دیگر یا روی همان دستگاه در آینده نزدیک مشاهده می شود! هنوز برخی از سازمان ها مفهوم خرابی تکراری را برای خودشان و نرم افزار تعریف نکرده اند!

در این برنامه به جایگاه مدیریت هزینه های نگهداری و تعمیرات در حوزه مدیریت نگهداری و تعمیرات صنایع بزرگ کشور پرداخته می شود و پیشنهادات و اقدامات لازم برای بهبود سیستم مدیریت نت ارائه می گردد. فیلم زیر مدریت نگهداری و تعمیرات را مبتنی بر مدیریت کاهش هزینه های نگهداری و تعمیرات بیان می کند:

حال برای جلوگیری از وقوع خرابی در تجهیزات کلیدی سازمان چه کنید؟ چند موضوع مهم و کلیدی وجود دارد که پیش نیاز است:

1. حتما باید دانش فنی و مهندسی سازمان نسبت به دستگاه و فرایند تولید کامل باشد. لذا دانش نیروی انسانی واحد نگهداری و تعمیرات پیش نیاز اصلی در مراحل بعدی است.
2. اگر در سازمان های بزرگ و یا با تجهیزات خاص کار می کنید مستندات فنی و نقشه و کاتالوگ های تجهیز و قطعات یدکی بسیار ضروری است.

اگر این دو پیشنیاز را پاس کرده اید می توانید به سمت مراحل حذف توقفات بدلیل خرابی تجهیزات و کاهش هزینه های تعمیراتی گام بردارید.

کاهش هزینه‌ های نگهداری و تعمیرات و کاهش توقفات تجهیزات

۱٫ دستورالعمل های راه‌اندازی، عملیات کار با دستگاه را درست تنظیم و روند تولید تحت کنترل باشد

اول اینکه حتما اطمینان حاصل کنید که واحد یا پرسنل بهره بردار، تولید، عملیات از تجهیزات درست استفاده می کنند و دستورالعمل های راه‌اندازی، عملیات کار با دستگاه را درست تنظیم و روند تولید تحت کنترل است و فشار اضافی یا خارج از محدوده فرآیندی تجهیزات انجام نمی گردد.

این بخش بسیار مهمی است و در اکثر کارخانجاتی که کارکرده ایم با جلسات متعددی که با مدیرعامل و مدیرکارخانه و تولید برگزار شده است و چانه زنی های زیاد و غیره وقتی به بهره برداری درست از تجهیزات ارتقاء پیدا کردند بیش از ۷۰ درصد از خرابی های اضطراری (بخصوص) کاهش پیدا کرد. این موضوع در کارخانجاتی که فرآیند تولید گسسته دارند خیلی خیلی زیاد و سریع به چشم می آید اما کارخانجاتی که فرآیند تولید پیوسته دارند کمی زمان می برد ولی مقدار خرابی ها به شدت کاهش می یابد.

پس حتما سعی کنید با هماهنگی واحد مهندسی و تولید سازمان به سراغ نحوه های بهره برداری و داده های فرآیندی و تحت کنترل بودن آنها بروید.

چون بحث کنترل فرآیند مطرح شد توصیه می کنم حتما کتاب کنترل آماری فرآیند SPC چاپ شرکت ساپکو در در تهران را تهیه فرمایید و با مبانی و مفاهیم کنترل فرآیند آشنا شوید و به واحدهای تولید و کیفیت سازمان توصیه کنید که به سمت پیاده سازی و شاخص های آن پیش بروند.

توجه داشته باشید که این گام هیچ هزینه ای به سازمان تحمیل نمی کند و در این گام شما فقط با دقت در نحوه استفاده از تجهیزات و اعمال قواعد و مقررات تنظیمی داده شده از طرف سازنده تجهیز و کاتالوگ ها فقط روند درست تولید و پارامترهای تحت کنترل فرآیند تجهیز را بررسی و از خارج بودن محدوده عملکردی آنها جلوگیری می کنید و نهایتا باید دستورالعمل ها و قواعد بهره برداری از تجهیزات را تغییر و آموزش بیشتری به پرسنل تولید داده شود و هم چنین از سمت مدیریت ارشد سازمان حمایت شدید و پیگیرانه صورت گیرد.

کارخانجاتی که برای مدیر تولید و مدیرعامل انتصابی (موقت کوتاه مدت) فقط آمار تولید به هر قیمتی ملاک است، عملا گام اول پاس نشده و شما حتی با انجام گام های بعدی به نتیجه نخواهید رسید.

بعد از اینکه این گام بهره برداری درست از تجهیزات را پاس کردید مرحله بعد …

۲٫ پایش وضعیت تجهیزات را اولویت اول فعالیت های نگهداری تجهیزات

گام دوم: پایش وضعیت تجهیزات را اولویت اول فعالیت های نگهداری تجهیزات قرار دهید. هر دستگاهی که کار می کند وقتی به سمت خرابی تمایل پیدا می کند از خودش آثاری را ایجاد می کند که این آثار توسط بهره‌بردار و یا ابزارهای کمکی قابل شناسایی است و می توانیم قبل از وقوع خرابی اصلی قطعات و توقف احتمالی تجهیز، برنامه ریزی لازم برای انجام تعمیرات در زمان غیرتولید (برنامه ریزی شده توقف تولید) روی تجهیز را انجام داد.

لذا دو بخش عمده در پایش وضعیت تجهیزات ایجاد می شود:

یک پایش‌های دیداری (بازدید و بازرسی های چشمی) که توسط اپراتور/بهره بردار/ پرسنل عملیات انجام می شود. بخصوص در صنایعی که تولید گسسته دارند مثل صنعت خودرو و قطعه سازی، بیشترین نقش پایش وضعیت تجهیزات با اپراتوران است که در این زمینه باید نگهداری و تعمیرات اپراتوری AM را تقویت و پیاده سازی کرد.

دو پایش‌های وضعیت مبتنی بر ابزارهای پایش مثل ارتعاشات، آنالیز روغن، صداسنجی، ترموگرافی و غیره که با توجه به بزرگی و کوچکی تجهیزات و اهمیت هزینه نگهداری آنها می تواند به صورت آفلاین (CM) یا به صورت آنلاین (CBM) روی تجهیزات کلیدی و مهم ابزارهای پایش را استفاده کرد.

اگر سازمان بزرگ است ابتدا سیستم مدیریت نگهداری پیش‌بینانه PdM مدنظر داشته باشید که نحوه انتخاب تجهیزات و تکنیک‌های پایش وضعیت تجهیزات را مشخص کند و بعد نسبت به تهیه ابزار و اجرای آن اقدام کنید.

هر چقدر در این گام عمیق، اصولی و استاندارد گام بردارید به همان نسبت به کاهش توقفات، شناسایی خرابی ها قبل از وقوع خرابی و توقف تجهیز و کاهش هزینه های تعمیراتی را عینا تجربه می کنید!

۳٫ تمرکز روی تحلیل علت ریشه ای وقوع خرابی های مزمن و اضطراری تمرکز

گام سوم: روی تحلیل علت ریشه ای وقوع خرابی های مزمن و اضطراری تمرکز کنید.

به صورت مرتب هر خرابی مزمن و تکرارپذیر در خانواده گروه تجهیزات کلیدی سازمان و خرابی اضطراری که منجر به توقفات طولانی در خط تولید و تجهیزات کلیدی سازمان می شود را انتخاب و روش تجزیه و تحلیل علت ریشه ای خرابی را اعمال کنید.

خیلی خودتان را در بند روش اجرایی و فرم و دستورالعمل و آموزش تجزیه و تحلیل علل ریشه ای خرابی RCFA گرفتار نکنید اصل تجزیه و تحلیل خرابی های تجهیزات تکنیک چرا چرا است. این روش موثرترین و پایه تمامی تکنیک های دیگر است اما اثربخشی این روز در اصول زیر بنایی است که در بخش اول این مجموعه ارائه شد و آن دانش فنی خوب پرسنل نت است.

اگر دانش فنی و تسلط پرسنل به مباحث مهندسی تجهیزات کامل باشد با تکنیک چرا چرا براحتی به ریشه های اصلی و کلیدی وقوع خرابی ها خواهید رسید. والا اگر دانش کافی نباشد هر تکنیک دیگری هم بکار ببرید و یا اینکه از صبح تا شب چرا چرا کنید چیزی استخراج نمی شود!

این حقیقت امری است که با وجود این همه کلاس آموزشی و کنفرانس و مشاور و غیره در نهایت خط آخر چرا چرا تیم با سواد در زمینه فنی است.

اما بعد از این تحلیل ها باید حتما اقدامات اصلاحی پایدار و برگشت ناپذیر عارضه یا خرابی تعریف کنید.

کیفیت اقدامات اصلاحی پشتوانه ای است برای تعریف اقدامات مناسب در حوزه نت پیشگیرانه و نت پیش بینانه.

در کلاس های آموزش نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده PM بیش از اینکه روی مباحث برنامه ریزی بحث کنیم روی مفاهیم اقدامات اصلاح و اصلاحی و پیشگیرانه و پیش بینانه بحث می کنیم تا این مفاهیم ملکه ذهن مخاطبان شود که محتوی فنی چک لیست های نگهداری پیشگیرانه قوی و کاربردی شود.

مدیریت نگهداری و تعمیرات مبتنی بر هزینه نگهداری و تعمیرات